深孔加工不可或缺的利器——枪钻

深孔加工，这一看似复杂的工艺，其实有着一种不可或缺的利器——枪钻。它凭借出色的孔加工能力，在众多行业中发挥着关键作用，包括造船、汽车制造、发动机生产等。不仅如此，枪钻的应用范围也极为广泛，无论是玻璃纤维、特氟龙等塑料，还是碳钢、合金钢、有色金属以及高强度合金钢（如高温耐热合金、钛合金），都能通过它实现高效深孔加工。

1、枪钻加工精度的卓越表现

枪钻在深孔加工领域以其出色的加工精度而闻名。其独特的设计和工艺使得它能够创造出高精度的孔洞，满足各种复杂加工需求。无论是精密仪器制造，还是航空航天领域，枪钻都展现出了其卓越的加工能力。

枪钻加工采用强制排屑方式，高压切削油通过钻柄进入枪钻内孔，并抵达切削区域，对钻刃进行充分的冷却和润滑。在此过程中，铁屑及切削油会沿着钻杆的“V”型槽一同排出，这种排屑方式被称为外排屑。通过选择合适的深孔加工机床和切削参数，可以获得出色的加工效果。

孔径尺寸控制在IT6至IT611之间；

内孔粗糙度达到Ra0.2至Ra6.3；

偏斜度为孔深的1/1000；

在工件固定的情况下，刀具进行旋转加工。

枪钻特别适用于小直径孔的加工，尤其是直径小于10mm的孔，采用枪钻进行加工非常合适。其独特之处在于能够顺畅地排出铁屑，确保加工过程的顺利进行。

2、深孔加工的效率之星

枪钻独特的刀具设计，使得在深孔加工时无需退屑，从而实现了单次加工至预定深度。随着孔深的增加，其加工效率愈发显著。具体而言，依据不同材料和孔径，加工速度可高达30-100mm/分以上。值得一提的是，枪钻不仅适用于专业的深孔钻床，还能灵活应用于加工中心和数控车床等传统机床。

需要注意的是，与深孔钻专机不同，加工中心通常不使用钻套进行导向。因此，在使用枪钻进行深孔加工前，需在被加工工件上预先钻出一个导向孔。为确保加工质量，该导向孔必须满足孔径公差和孔深等严格标准。

3、枪钻的多样化类型

枪钻作为一种高效的深孔加工工具，其设计多样，适用于不同的加工需求。根据其结构和功能，枪钻可分为多种类型，如标准型枪钻、内冷型枪钻和浮动型枪钻等。这些不同类型的枪钻，在深孔加工领域中各自发挥着独特的作用。

4、加工过程中的关键要点

在深孔加工时，工件的夹紧至关重要，必须确保安全可靠且与机床中心同轴。同时，应将工件的外圆和端面进行加工，至少要车出定位面，以确保加工的准确性。对于长工件的加工，建议使用固定中心架来支撑工件和枪钻，并配备1-3个移动支撑架以增强稳定性。此外，还需注意工件上的中心孔尺寸，它必须小于枪钻的直径。若无法减小中心孔尺寸，可选用特殊的导向套来进行辅助。

在开始钻削之前，必须使用与钻头直径相匹配的导向钻套，并确保钻套的内径磨至IT6级。若工件较短或孔的直线度要求不高，也可以在工件上预先钻出导向孔来进行引导。值得注意的是，钻套作为易损件，当其内径磨损量超过0.02mm时，应及时调换，推荐使用硬质合金钻套以提升耐用性。

最后，我们还需要关注枪钻加工中可能遇到的问题及其产生原因，以便及时采取措施进行应对和解决。

内刃位置过高，超出中心点。

后角角度过小，导致切削效果不佳。

刀片偏离中心尺寸过小，影响切削的稳定性。

刀片磨损严重或出现崩刃现象，降低切削效果。

切削速度设置过低或进给量过大，造成刀杆震动或弯曲。

进给量设置过大，导致切屑过多。

中心架或定位导向套松动，无法有效支撑刀杆，影响切削稳定性。

切屑堵塞问题，可能是由于切削过程中产生的废屑未能及时排出。

刀片磨损严重或出现崩刃现象，这会降低切削效果，并可能导致切屑易堵塞。

冷却液压力不足，可能是由于泵泄漏或进油管堵塞所致。

冷却液黏度过高或清洁度不佳，也会影响其冷却效果。

刀头部进油孔被堵塞，或进油口尺寸过小，导致润滑不足。

切屑的形状不利于顺利排屑，或者工件与刀具之间的同轴度存在偏差。

钻尖的偏心量与内、外刃的余偏角选择不恰当，会影响钻孔的精度。

导向套的过度磨损或偏斜，同样会导致钻孔孔径出现偏差。

机床、刀具和夹具的轴线位置误差过大，也会直接影响钻孔的质量。

工件本身的弯曲程度过大，同样会使得钻孔孔径难以控制。

钻头在钻孔过程中出现外径摇摆过大的情况。

钻头磨损过度，影响钻孔质量。

刀片材料与被加工材料具有亲和力，容易产生刀瘤，进而影响钻孔的精度。

机床的刚性和精度不足，导致钻孔时出现偏差。

接下来，我们探讨一下硬质合金枪钻的重磨问题

由于硬质合金枪钻在使用过程中常会遇到磨损问题，因此重磨成为了一个重要的环节。在重磨时，应遵循定时强制磨削的原则，使用磨刀夹具和专用磨刀机对刀具进行精准修磨。当枪钻外刃的后刀面刃带宽度超过一定数值时，就必须进行修磨，以防止切削力过大导致刀头折断。

硬质合金枪钻刃磨中的关键要点：

定时强制磨削原则：枪钻的磨削应遵循定时强制磨削策略，即在刀具后刀面磨损量达到预设标准时，必须进行重磨。

专用磨削设备：采用专门的刃磨夹具和磨刀机进行磨削，避免手持钻头刃磨，以确保磨削的精准度。

受力方向与进刀量控制：磨削过程中，钻头的受力方向应始终朝向刀垫，以防止钻杆晃动可能导致的刀具损坏。同时，每次进刀量必须控制在适当范围内，以防硬质合金钻头因破裂或断头而造成人员伤害。

后刀面与导向部分棱角处理：在五个刀面磨削完成后，应使用砂轮手工将钻头后刀面与导向部分之间的棱角倒圆滑，以优化切削性能。

重磨专用砂轮：枪钻的重磨必须在专用的金刚石砂轮上进行，以确保磨削效果和刀具的耐用性。

防护措施：刃磨过程中产生的硬质合金粉尘可能对身体有害，因此务必佩戴防护眼镜和面具，保障操作人员的安全。